| 缺陷形式 |
形成原因 |
防止方法 |
淬硬层分布不均 |
1)轴颈与感应器不同心
2)感应器内电流分布不均
3)油孔影响 |
1)保证轴颈与感应器同心度偏差不超过1mm
2)在感应器上合理配置导磁体
3)油孔中打入钢(或铜)销子 |
油孔处的放射裂纹 |
1)油孔处加热不均或局部过热
2)油孔周围冷却不均或过于激烈引起裂纹的发展 |
1)油孔中打入钢(或铜)销子
2)合理配置导磁体
3)适当提前冷却
4)改用半圈感应器加热和浸水冷却
5)改用其它冷却介质 |
"C"型裂纹和淬硬层剥落 |
1)锻造折叠
2)淬硬层过深或浅偏差大
3)油孔内壁的淬火裂纹的发展
4)自回火温度低
5)磨削工艺不当
6)材料淬透性过高 |
1)改进锻造工艺
2)油孔中打入钢或铜销子
3)油道壁过薄,应改进设计
4)保证回火温度
5)用半圈感应器加热和浸水冷却
6)改进磨削工艺
7)检查材料中合金成分和淬透性 |
淬火过渡区域的裂纹 |
1)淬火应力集中
2)磨削工艺不当 |
1)保证感应器和轴颈的合理间隙
2)改善磨削工艺 |
淬硬表面的网状裂纹 |
1)淬硬表面过热和激烈冷却
2)淬硬层太深或自回火温度低
3)磨削切削用量过大 |
1)适当减少加热时间或比功率
2)保证感应器轴颈间的合适间距
3)降低冷却承压,拉高水温,保证自回火温度
4)改善磨削工艺 |
硬度不够和软点 |
1)材料含碳量低或有严重带状组织
2)淬火温度低
3)冷却水温度或水压低
4)感应器喷水孔部分堵塞 |
1)确保材料化学成分和组织合格
2)适当增加加热时间
3)适当提高冷却水压和降低水温
4)清理感应器喷水孔 |
